保持温湿度恒定对于确保墨色稳定性非常重要。
夏季印刷时，由于环境温度高，因此印刷机的辊子更容易传递油墨，而且随着印刷时间的增加，油墨的流动性增强，在墨量相同的情况下，印品的墨色会加深，所以在印刷过程中要不断检测信号条的密度大小，勤与签样进行对比，如有必要可适当地调低墨量，使印品与签样颜色统一。
在冬季，由于整体环境温度较低，早上刚开机时，机器各个部件的温度低，印刷操作人员必须做好以下两点才能开机印刷。第一，提高厂房的温湿度，使其达标(温度为20～24℃，湿度为60%～70%)。第二，加热油墨或者在油墨中加入添加剂或者调墨油，以增加油墨的流动性，然后再开机。这是因为即使环境温湿度刚好达标，印刷机各辊子的温度仍处于较低水平，也会导致油墨传递性能减弱，使得印刷机不能很好地下墨，印刷速度很慢，墨色稳定性很难控制。需将给墨量增加到平常印刷相同活件的两倍，才能勉强让印品墨色看上去饱和;或者整个版面发灰;或者印刷薄一点的纸张(105g/m2及以下)时，纸张很容易粘在橡皮布上，导致橡皮布被压伤。
2、润版液浓度
现今许多印刷机都采用了自动润版系统，这就免去了操作人员对润版液浓度的调整工作，在此，笔者仅就需要手动添加润版液的印刷机进行阐述。这种印刷机要求操作人员在开机之前就调配好润版液，这是因为印刷过程中加入水箱的水和酒精与水箱中原有的润版液在温度和浓度上都有所差别，容易造成印品带脏，而如果要消除浮脏就需要加大水量，墨色会因为水量的加大而变浅一些，这对一般的活件影响不大，但对于高速运转和质量较高的活件则有影响，容易出现故障。
另外，润版液的浓度一定要符合印刷要求，这点可通过pH试纸或浓度计测量。如果浓度过大，则墨色无论如何也达不到要求，而且油墨会很快乳化;而如果浓度太小，水量加到很大时活件的浮脏才会消除，而一旦加速印刷，则浮脏会很容易出现在叼口位置，水量增加则墨色会变浅，形成恶性循环，使得墨色的稳定性根本无法控制，在跑空或者停机后再印刷时墨色变化会非常大，而且容易造成粘脏。因此，操作人员应每隔2个小时测量一次润版液的浓度，根据需要添加微量酒精，因为印刷过程中酒精容易挥发，印版和橡皮布合压和转动的过程中都会造成酒精挥发。长时间不加酒精、不测量润版液浓度，则六七个小时后润版液浓度会非常低，造成脏版、乳化等故障，导致墨色稳定性根本无法控制。这一点大家很容易忽略。
3、给墨量的控制
印刷前的预上墨很重要，在调节好墨色之后要先印出标准的印刷样，通常也叫签样(一般由机长和车间主任签字认可)，然后将其挂在看样台。有些印刷机机长在签样后认为不需要操什么心了。这种观点其实是错误的，随着印刷速度的加快和印刷时间的变长，油墨的黏度和乳化量会发生变化，墨色还没有真正实现稳定。
4、印刷速度
这一点贯穿于墨色稳定性的始终，因为只有在保持飞达稳定走纸的前提下，颜色才能保持稳定。如果走纸不顺，调节不当，打空和闷车多，既会造成墨色不稳定，还会浪费大量纸张，在遇到静电大的胶版纸(一般100g/m2以下的纸张)时，容易出现非调节性的打空和走纸不顺等现象，那么就要想办法加大空气湿度、在飞达走纸上方安放消除静电的金属杆等以消除纸张静电。
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